SAP PP Production Planning

SAP PP Production Planning. Che cos’è la pianificazione della produzione (SAP PP Production Planning)?
La pianificazione della produzione è il processo di allineamento della domanda con la capacità produttiva per creare programmi di produzione e di approvvigionamento di prodotti finiti e di materiali componenti.
SAP PP è un modulo importante di SAP. Traccia e registra i flussi del processo di produzione, ad esempio i costi pianificati e quelli effettivi. Inoltre, controlla i movimenti delle merci dalla conversione delle materie prime ai semilavorati.
È completamente integrato con gli altri moduli SAP: SD, MM, QM, FI, CO E PM.

1.1. STRUTTURA ORGANIZZATIVA IN SAP PP Production Planning
In qualsiasi modulo di pianificazione della produzione, il sistema deve disporre delle ubicazioni degli impianti di produzione e dei magazzini all’interno degli impianti.

In una struttura d’impresa sono di vitale importanza le ubicazioni degli impianti e dei magazzini nella Pianificazione della produzione. Distinguiamo questi elementi nel sistema di pianificazione della produzione:

• Tutti i dati anagrafici della produzione vengono creati a livello di stabilimento.
• Anche le attività di pianificazione vengono eseguite a livello di stabilimento.
• Il processo di conferma della produzione e il relativo movimento delle merci avvengono a livello di stabilimento e di magazzino.
  1.2. DATI ANAGRAFICI IN SAP PP
  I dati anagrafici sono generalmente statici per qualsiasi azienda e vengono modificati molto raramente a seconda delle esigenze. Ci sono 5 dati anagrafici da mantenere nel modulo di pianificazione della produzione.

1. Anagrafica materiali
   L’anagrafica dei materiali contiene informazioni su tutti i materiali che un’azienda acquista, produce, immagazzina e vende. È un numero che identifica in modo univoco un record dell’anagrafica materiale e quindi un materiale.
   I materiali con gli stessi attributi di base vengono raggruppati e assegnati a un tipo di materiale, ad esempio finito, materia prima, ecc.
   Viene utilizzato per i seguenti scopi:
2. Per l’acquisto di materiali
3. Per le registrazioni dei movimenti di merci, come l’emissione o il ricevimento di merci nella gestione dell’inventario e anche per le registrazioni dell’inventario fisico.
4. Nella verifica delle fatture per la loro registrazione
5. Nelle vendite e nella distribuzione per il processo di evasione degli ordini di vendita.
6. Nella pianificazione e nel controllo della produzione per la pianificazione dei requisiti dei materiali, la programmazione e i processi di conferma della produzione.
7. Distinta base (BOM – Bill of Material)
   La distinta base è un elenco completo e formalmente strutturato dei componenti e delle quantità necessarie per produrre il prodotto o l’assieme.
   Le distinte sono utilizzate nella pianificazione dei fabbisogni di materiale e nella determinazione dei costi dei prodotti.
   È possibile creare fino a 99 distinte base alternative per un singolo prodotto.
   Per i prodotti con varianti, è possibile creare una Super distinta base che contiene tutti i possibili tipi di componenti utilizzati per produrre diversi tipi di varianti, e il componente appropriato viene selezionato in base alla caratteristica scelta nell’ordine di vendita.
   Ad esempio, il cliclo del prodotto può contenere tutti i tipi di cornici (con colori e dimensioni diverse) e la cornice desiderata viene selezionata nell’ordine di produzione in base al colore e alla dimensione scelti nell’ordine di vendita.
8. Centro di lavoro (Work Center)
   Un centro di lavoro è una macchina o un gruppo di macchine in cui vengono eseguite le operazioni di produzione. I centri di lavoro sono utilizzati nelle operazioni di elenchi di attività (Routing).
   Contiene i dati per:

• Pianificazione
• Capacità
• Calcolo dei costi

1. Instradamento (Routing)
   L’instradamento non è altro che una sequenza di operazioni eseguite nel centro di lavoro. Specifica anche il tempo macchina, il tempo di lavoro, ecc. per l’esecuzione delle operazioni.
   Viene utilizzato anche per la programmazione delle operazioni e per il calcolo dei costi standard del prodotto.
2. Versione di produzione
   La versione di produzione è una combinazione di dati di distinta base e di routing per la produzione. È un collegamento tra la distinta base e l’itinerario e determina il processo di produzione.
   Possono esistere più versioni di produzione in base ai diversi processi di produzione del prodotto.

1.3. CICLO DI PIANIFICAZIONE DELLA PRODUZIONE in SAP PP Production Planning
La pianificazione e il controllo della produzione sono costituiti da due processi evidenti: la pianificazione e l’esecuzione.
Pianificazione
La pianificazione della produzione viene generalmente effettuata a partire dal piano delle vendite preventivato. La pianificazione si basa sul piano delle vendite per soddisfare i requisiti di vendita in base ai tempi del ciclo produttivo. La domanda di prodotto viene inserita attraverso la gestione della domanda sotto forma di requisiti indipendenti pianificati (PIR). Questi dati provenienti dalla gestione della domanda diventano l’input per la pianificazione del fabbisogno di materiali (MRP), che verifica la disponibilità delle varie materie prime utilizzate per la produzione in diverse fasi, utilizzando i dati anagrafici come la distinta base (BOM) e le scorte correnti disponibili nell’impianto.
In caso di carenza di materiale, vengono create richieste di acquisto per i materiali acquistati all’esterno e ordini pianificati per i materiali prodotti internamente.
Le richieste di acquisto e gli ordini pianificati avviano rispettivamente il ciclo di approvvigionamento e il ciclo di esecuzione della produzione.
Poiché l’MRP (Material Requirements Planning) funziona con capacità infinite, è necessario livellare la capacità per evitare eventuali colli di bottiglia.

Esecuzione
Gli ordini pianificati vengono convertiti in ordini di produzione e programmati in base alle tempistiche di produzione, utilizzando dati anagrafici come le Routing.
Gli ordini di produzione vengono rilasciati dal supervisore di produzione in officina e possono essere eseguiti anche controlli sulla disponibilità dei materiali per verificare l’eventuale mancanza di componenti.
La produzione viene eseguita in base alle attività mantenute nel Routing, dove i dati anagrafici, come il Centro di lavoro, sono menzionati rispetto a ciascuna operazione nel Routing.
Una volta completata la produzione, vengono eseguite le conferme degli ordini e i movimenti delle merci per il consumo dei materiali e il ricevimento delle merci vengono registrati a fronte dell’ordine. In questo modo, l’ordine ottiene lo stato di Consegnato (DLV) e il materiale viene ricevuto nel luogo di stoccaggio desiderato.
Di solito, alla fine del mese, prima di eseguire la liquidazione degli ordini, l’ordine di produzione deve essere impostato sullo stato tecnicamente completato, al fine di calcolare le variazioni di produzione da parte del personale di controllo.

1.4. GESTIONE DELLA DOMANDA
La funzione del Demand Management è quella di stimare le quantità richieste e le date di consegna dei prodotti finiti e degli assemblaggi importanti. La gestione della domanda utilizza i PIR (requisiti indipendenti pianificati) e i requisiti del cliente.
Le strategie di pianificazione devono essere definite per un prodotto. Rappresenta i metodi di produzione per la pianificazione e la produzione. Esistono due metodi per farlo:

• Make to Stock: Produzione di beni senza avere ordini di vendita, cioè le scorte vengono prodotte indipendentemente dagli ordini.
• Make to Order: Questa strategia si applica alla produzione di materiale per uno specifico ordine di vendita o articolo di linea.

1.5. PIANIFICAZIONE DEL FABBISOGNO DI MATERIALE (MRP)
L’MRP determina eventuali carenze e crea gli elementi di approvvigionamento appropriati. Calcola il fabbisogno netto e genera ordini pianificati per i materiali prodotti internamente e richieste di acquisto per le materie prime.
Esegue la programmazione dei tempi di consegna e calcola le date di produzione negli ordini pianificati.
Esplode la distinta base e genera proposte di approvvigionamento per ogni livello di distinta base.

1.6. PIANIFICAZIONE DELLA CAPACITÀ E LIVELLAMENTO
La pianificazione della capacità viene utilizzata per analizzare i sovraccarichi di capacità nei centri di lavoro e spostare gli ordini per evitare colli di bottiglia.
I requisiti di capacità sono generati tramite MRP sul centro di lavoro e poiché MRP lavora con capacità infinita e pianifica tutto sul centro di lavoro senza considerare alcun vincolo di capacità. È necessario livellare la capacità del centro di lavoro.
La capacità può essere livellata in ogni centro di lavoro attraverso la tabella di pianificazione, al fine di creare un piano di produzione vincolato.

1.7. ORDINI DI PRODUZIONE
L’output dell’MRP è costituito dagli “Ordini pianificati”, che devono essere convertiti in ordini di produzione per la successiva esecuzione del processo.
L’ordine di produzione è un elemento di ricevimento consolidato, che non viene influenzato dall’esecuzione dell’MRP, a differenza degli ordini pianificati.

• L’ordine di produzione è un documento che specifica quale materiale deve essere prodotto e in quale quantità. Contiene anche i componenti della distinta base e i dati delle operazioni di routing da eseguire nel centro di lavoro.
• L’ordine di produzione viene rilasciato per l’esecuzione e si possono effettuare controlli sulla disponibilità dei materiali per determinare se mancano componenti.

1.8. CONFERMA DELL’ORDINE DI PRODUZIONE
Quando la merce viene prodotta fisicamente in officina, l’ordine di produzione deve essere confermato.
Durante la conferma, i materiali dei componenti possono essere consumati automaticamente tramite il meccanismo del back flush e il ricevimento merci dei materiali può essere eseguito automaticamente tramite il tasto Operazione di controllo in Routing.
Tuttavia, invece del movimento automatico delle merci, è possibile eseguire l’emissione e il ricevimento manuale delle merci separatamente dalla conferma.
Qualsiasi movimento merci fallito a causa di un deficit di scorte di componenti può essere rielaborato manualmente.
Anche i costi delle attività, come macchinari, manodopera, ecc. saranno aggiornati nell’ordine di produzione durante la conferma su base effettiva.
L’ordine ottiene lo stato CNF (Confermato) e DLV (Consegnato) dopo la conferma finale e il ricevimento finale della merce.
Se la conferma viene inviata in modo errato, è possibile annullarla e inviarla nuovamente con i dati corretti.

1.9. CHIUSURA DELL’ORDINE DI PRODUZIONE in SAP PP Production Planning
Dopo che l’ordine di produzione è stato consegnato completamente o non si vuole più eseguire l’ordine, l’ordine deve essere tecnicamente completato.
Quando l’ordine ottiene lo stato di TECO, viene cancellato dall’elenco delle scorte/dei fabbisogni e non viene più considerato nella pianificazione dei fabbisogni di materiale. Anche tutte le prenotazioni dipendenti vengono eliminate dal sistema.

(fonte)

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